ОЧИСТКА ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ ВАГОНОВ - ПРАКТИКА ПРМЕНЕНИЯ

СЕРТИФИКАТ -ЗАКЛЮЧЕНИЕ о СРОКЕ службы покрытий

Здесь привожу сертификат, а ниже и протоколо лабораторных испытаний. Специалистам должно быть интересно.

 

СЕРТИФИКАТ-ЗАКЛЮЧЕНИЕ 

о сроке службы систем покрытий, нанесенных по поверхности, очищенной методом высокого давления по технологии фирмы “АБАТА”

Срок службы систем лакокрасочных покрытий определялся по климатическим испытаниям в соответствии с ГОСТ 9.401-91 "ЕСЭКС. Покрытия лакокрасочные. Общие требования и методы ускоренных испытаний на стойкость к воздействию климатических факторов", метод 5 и 6 (УХЛ1), представляющий собой цикл испытаний покрытий под воздействием

- повышенной влажности (90-95%) и температуры (40°С);

- низких температур (-45 °С);

- агрессивного воздействия сернистого газа;

- ультрафиолетового и инфракрасного излучения;

- перепада температур от +40°С до -60°С. 1. Результаты климатических испытаний показали, что лакокрасочные материалы:

- на алкидной основе (эмаль ПФ115СВ по грунтовкам ФЛ-О3к и ЭФ-065) выдержали 30 циклов испытаний;

- на эпоксидной основе (эмали Э-41, ЭПОВИН, ЭП-5287) - 55 циклов испытаний;

2. Анализ результатов ускоренных испытаний позволяет сделать следующее прогнозирование сроков службы систем покрытий на вагонных конструкциях в эксплуатации при использовании лакокрасочных материалов:

- на алкидной основе до 3 - 3,5 лет;

- на эпоксидной основе до 5 - 7 лет.

3. На основании результатов ускоренных климатических испытаний для долговечной противокоррозионной защиты вагонных конструкций может быть рекомендована гидродинамическая очистка от ржавчины, старой краски методом высокого давления с обработкой поверхности антикоррозионными составами.

ПРОТОКОЛ 

ЛАБОРАТОРНЫХ ИСПЫТАНИЙ ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИХ И ЗАЩИТНЫХ СВОЙСТВ ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ, НАНЕСЕННЫХ НА ПОВЕРХНОСТЬ ОЧИЩЕННУЮ МЕТОДОМ ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ ФИРМОЙ “АБАТА”

МОСКВА 2001

Куйбышевской ж.д. предложен новый метод подготовки поверхности перед окрашиванием по немецкой технологии фирмы “Абата”.

 

Технология заключается в следующем.

1. Очистка поверхности от старой краски.

- обмывка поверхности вагона водой под высоким давлением (300-650 бар) для очистки от грязи, копоти и отслаиваемых частей старого лакокрасочного покрытия;

- нанесение на поверхности вагона специального препарата "Colorex 2717" - активированного кислотного средства для снятия старого лакокрасочного покрытия;

- выдержка (технологическая пауза 15-20 мин), необходимая для химической реакции препарата;

- удаление размягченного старого лакокрасочного покрытия с нанесенным препаратом "Colorex 2717" водой под высоким давлением (500-650 бар);

Если после обработки остались участки с неснятым лакокрасочным покрытием (из-за большого количества слоев старой краски) обработку повторяют по вышеуказанной технологии.

2. Антикоррозионная защита.

- нанесение преобразователя ржавчины "Antox 61R" - химического препарата на фосфорно-кислотной основе — на участки поверхности поврежденные коррозией;

- выдержка (технологическая пауза 15-20 мин), необходимая для химической реакции препарата. Рекомендуется, для лучшей реакции препарата, во время технологической паузы обработанные поверхности "Antox 61R" поддерживать во влажном состоянии;

- обмывка участков, обработанных преобразователем ржавчины, водой под высоким давлением (500-600 бар). При необходимости обработку пораженных участков повторяют;

- обработка всей поверхности вагона препаратом "Fauch 700" для защиты от коррозии и повышения адгезии с последующими лакокрасочными покрытиями;

- обмывка водой поверхности вагона после высыхания препарата.

Целью испытаний, проводимых ВНИИЖТом являлась оценка физико-механических и защитных свойств лакокрасочных покрытий (ЛКП) полученных после предложенной фирмой “Абата” подготовки поверхности и определение возможности применения данной технологии удаления старого лакокрасочного покрытия при деповском окрашивании пассажирских вагонов.

.Для сравнения были взяты металлические образцы с традиционной подготовкой поверхности (дробеструйной).

На образцы с различной подготовкой поверхности наносили методом пневматического распыления (давление 3 атм) грунтовки ФЛ-03К и ВГ-28 в один слой, эпоксидную эмаль ЭП-5287 в три слоя, а также комплекс материалов на алкидной основе, предоставленные фирмой “Абата-Самара” (грунтовка в 1 слой и эмали в 2 слоя RAL 6028, 7046). Материалы готовили в соответствии с техническими условиями на них.

Перед проведением испытаний все образцы с покрытиями выдерживали при комнатной температуре в течение 7 суток.

Кроме того, было проведено термостарение образцов, имитирующее их старение в естественных условиях, и еще раз оценены их физико-механические и защитные свойства.

Ускоренные испытания и оценку физико-механических и защитных свойств проводили в лаборатории ВНИИЖТ по специально разработанной методике, моделирующей условия эксплуатации пассажирских вагонов.

1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ 

1.1. АДГЕЗИЯ. 

Адгезия - способность лакокрасочных покрытий к прочному сцеплению с окрашиваемой поверхностью.

Для определения адгезии методом решетчатого надреза (ГОСТ 15140) на испытуемом покрытии делали не менее пяти параллельных надрезов до подложки при помощи скальпеля по шаблону на расстоянии 1 мм друг от друга и столько же аналогичных надрезов, перпендикулярных первым. В результате этого на покрытии образовывалась стандартная решетка из квадратов одинакового размера: 1х1 мм (при толщине покрытия 20 мкм).

Поверхность покрытия после нанесения решетки очищали кистью от отслоившихся кусочков пленки и оценивали адгезию покрытия по четырехбальной шкале. Высшая оценка - 1 балл присваивалась при гладких краях и отсутствии отслоившихся кусочков покрытия; 2, 3 и 4 балла - при отслаивании соответственно до 5%, 35% и более поверхности с каждой решетки.

1.2. ПРОЧНОСТЬ ПЛЕНКИ ПРИ УДАРЕ

Сущность метода определения ударной прочности лакокрасочного материала (ГОСТ 4765) заключалась в определении при помощи прибора У-1а максимальной высоты в сантиметрах, с которой свободное падение на окрашенную металлическую пластину груза массой 1 кг, не вызывает разрушения покрытия.

1.3. ЭЛАСТИЧНОСТЬ ПЛЕНКИ ПРИ ИЗГИБЕ

Метод заключался в определении минимального диаметра металлического цилиндрического стержня, изгибание на котором окрашенной металлической пластинки не вызывало механического разрушения или отслаивания лакокрасочной пленки.

  2. РЕЗУЛЬТАТЫ ИСПЫТАНИЙ ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ 

Результаты испытаний физико-механических свойств покрытий приведены в Таблице 1. 

3. УСКОРЕННЫЕ ИСПЫТАНИЯ ЗАЩИТНЫХ СВОЙСТВ ПОКРЫТИЙ 

3.1. СТОЙКОСТЬ К ПОВЫШЕННОЙ ВЛАЖНОСТИ И ТЕМПЕРАТУРЕ

Определение стойкости покрытий к условиям повышенной влажности (100%) и повышенной температуре (28-30°С) проводили в гидростатической камере, имитирующей условия эксплуатации во влажном климате при отсутствии солнечного облучения. Режим работы камеры следующий.

Подъем температуры от комнатной до 28-3 5 °С - 2 часа, выдержка образцов при 28-35°С - 6 часов, снижение температуры до комнатной - 3 часа, выдержка при комнатной температуре - 13 часов. Относительная влажность при всех режимах составляла около 100%.

3.2. КАЧЕСТВЕННОЕ ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВОДОСТОЙКОСТИ ПЛЕНОК

Водостойкостью называется способность лакокрасочного покрытия выдерживать без изменения действие воды. Окрашенные пластины подвешивали вертикально на 2/3 высоты в стеклянную ванночку с дистиллированной водой. Испытание проводилось при комнатной температуре (ГОСТ 10086). 

4. РЕЗУЛЬТАТЫ ИСПЫТАНИЙ ЗАЩИТНЫХ СВОЙСТВ 

Оценку внешнего вида образцов проводили по ГОСТ 9.407. Результаты приведены в таблице 2.

Показатель адгезии после 60 суток испытаний не изменился и составил для всех покрытий 1 балл.

ВЫВОДЫ:

1. Проведенные испытаний показали положительные результаты:

лакокрасочные материалы, нанесенных по предложенной технологии подготовки поверхности фирмы “ Абата”, обладают высокими физико-механическими и защитными свойствами.

2. Предложенная технология подготовки поверхности отличается повышенными защитными свойствами и может быть рекомендована для опытно- производственных испытаний в условиях депо с целью определения ее технологичности и ремонтопригодности.

3. С целью определения срока службы покрытий, нанесенных на поверхность, подготовленную по предложенной технологии, необходимо проведение расширенных климатических исследований.

4. Необходимо провести эксплуатационную проверку предложенной технологии подготовки поверхности в сочетании с традиционными лакокрасочными материалами и с комплексом защитных материалов немецкого производства.